為深入貫徹集團公司、大連公司工作會議精神，工程公司大船總裝作業區堅持以精益管理的理念推動各項工作，在承攬的LNG泵塔基座安裝任務中，通過物資定置管理等精益管理工具，不斷優化施工作業方案及現場管理，實現效率效益“雙提升”。

多措并舉，精細生產組織工作

作業區提前一周進場開展施工準備工作，制定詳細的物資清單并安排專人領取核對、粘貼標識及復查確認，保證物資準備齊全無誤。同時，依照“方便就近作業，降低搬運浪費”的原則，作業區提前3天完成貨艙內施工區域的劃線、搭棚等工作，合理布局材料、設備、施工操作等功能區，確保生產線條精簡可控，物資流轉更加高效，作業通行更加規范。除物資定置化管理外，作業區充分利用施工項目為系列船這一特點，采用“專人專項”管理模式，在不同船只的同一工位、工序固定施工工具和施工人員，既保證施工效率，又做到施工細節全掌控，實現作業現場由“粗放分散”向“精準聚焦”的轉變。

堅守品質，精耕工藝工法改進

在首制船首個艙室泵塔基座施工中，作業區發現廠家制作的泵塔基座預留焊接坡口較大，不僅增加了焊接物量且難以控制焊接收縮量。為保證后續基座的施工效率，在進行詳細的測量和計算后，作業區主動與制作工廠家溝通調整焊接坡口角度，并與所駐船廠相關部門共同研究計算焊接工藝參數及坡口間隙值，提前優化工序銜接工作，有效保障施工效率。

此外，作業區在后續的施工中積極改進安裝方案，利用機械千斤頂與螺紋調節桿相結合比傳統液壓千斤頂更為穩固這一特點，設計了一種專用微調裝置，使基座找正的效率和精度大幅提高；利用鎖緊支架裝置取代傳統液壓叉車進行工裝調整的方式，進一步提高研磨安裝的效率與精度，大幅地降低施工安全風險。第二個泵塔基座安裝周期較首個基座縮短3天。

精益生產，標準促進持續改善

在精益生產中，標準化作業管理在精益生產中尤為重要。作業區在首個泵塔基座施工結束后，第一時間成立了項目精益改進小組，開展LNG船泵塔基座安裝標準化作業改進工作，匯總分析各項指標數據，重點關注工序銜接、精度控制和質量情況，并通過每日現場施工小結會的方式，及時解決施工中出現的新問題，最終形成內部《LNG船泵塔基座安裝作業指導書（改進版）》，為后續船只的標準化作業打下堅實基礎。

通過持續的改進和標準化的管理，作業區在該項目中實現效率效益“雙提升”。其中，單艙泵塔基座施工周期由原來20天/臺降至15天/臺，探傷合格率達100%，安裝精度、基座水平度、垂直度偏差均控制在工藝要求的±1毫米內，單船人工成本節省5萬余元，得到客戶及所駐船廠的高度認可和贊揚。

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