2017年他初到大連船推生產(chǎn)管理部工作，雖然也曾在船舶系統(tǒng)其他單位任職，螺旋槳生產(chǎn)制造卻是一個全新的領(lǐng)域。但是他不服輸、不怕難，重整行裝再出發(fā)，經(jīng)過3年的磨礪，對船用螺旋槳生產(chǎn)流程、加工工序了如指掌。為了進一步改進生產(chǎn)流程，他又主動請纓調(diào)到一線生產(chǎn)車間，與工人師傅們摸爬滾打在一起，從一個個工步、一個個工序、一只只大槳干起。

尤其是近年來，船舶市場持續(xù)向好，螺旋槳訂單量持續(xù)攀升。為了提升產(chǎn)量，鑄造產(chǎn)能持續(xù)擴大，但他所負(fù)責(zé)的機加、鏟磨兩個車間增產(chǎn)擴產(chǎn)卻受到場地、設(shè)備、工位的限制，而面臨極為嚴(yán)峻的考驗。面對這樣的形勢，于策同志仔細(xì)分析了機械、鏟磨兩個車間的組織特性，從精益組織、精細(xì)管理入手，多步舉措提升產(chǎn)能。

一方面，他充分協(xié)調(diào)生產(chǎn)、物資、規(guī)保等相關(guān)部門，保證各項生產(chǎn)要素的及時有效投入，提升流轉(zhuǎn)效率，減少待工時間。另一方面，在車間全面推廣快速換產(chǎn)、LDC快速反應(yīng)等精益管理活動手段，加速問題反饋、提前預(yù)防性管理、提高換產(chǎn)效率，產(chǎn)能顯著提升，一度超過歷史月產(chǎn)量峰值，并持續(xù)保持在高位。同時，在生產(chǎn)大計劃基礎(chǔ)上，他組織班組層面深度參與計劃協(xié)調(diào)，充分保證主力工序滿負(fù)荷運行，小工序大量穿插在夜班進行，各工序之間緊密協(xié)作，按照“擴產(chǎn)、順產(chǎn)、均產(chǎn)、準(zhǔn)產(chǎn)”的組織原則，采取化整為零、集中施工的方式，打破兩個車間、不同班組人員、不同工序的組織順序，將人員、設(shè)備、資源的效率和潛能發(fā)揮最大化。通過產(chǎn)品轉(zhuǎn)運邏輯、施工邏輯的精準(zhǔn)化控制，理順工序間交接、等待等系列環(huán)節(jié)，降低了管理的內(nèi)耗對生產(chǎn)效率的影響。

作為車間主任，于策同志敢于承擔(dān)起領(lǐng)導(dǎo)干部責(zé)任，充分調(diào)動車間員工的積極性，帶領(lǐng)廣大員工發(fā)揚愛崗敬業(yè)、敢于攀登的精神，勇于創(chuàng)新改進，對困難工序和耗時程序上深入研究，為生產(chǎn)提速爭取了最大的空間。針對原車銑兩次上床分序加工工序，他帶領(lǐng)員工深入分析不同加工內(nèi)容之間的關(guān)聯(lián)性，充分開發(fā)利用現(xiàn)有設(shè)備車削功能一體化的優(yōu)勢，進一步細(xì)化車銑小工序，實現(xiàn)車削協(xié)同加工。在程序加工上，組織操作班組和程序員成立攻關(guān)小組，勇于創(chuàng)新嘗試，自主編輯四軸聯(lián)動程序，實現(xiàn)自動上刀、自動換葉，并根據(jù)切削角度和加工部位的曲率變化優(yōu)化切削參數(shù)，減少了空運行時間，有效地提高了加工進刀效率，最大地發(fā)揮了設(shè)備潛能。